国外水泥熟料烧成工艺及新设备的研制

国外水泥行业的新技术包括降低热耗、提高自动化程度、扩大生产规模、废物利用、环境保护、产品深加工等方面，多水泥行业可持续发展有重要意义，值得我们借鉴。

1、利用现代流体力学、燃烧动力学、气固两相流稀相输送、热量—质量—动量传递机理、硅酸盐物理化学、胶体化学等化学工程以及热工学、热力学等现代科学技术理论，指导新型悬浮预热、分解炉系统的研制开发和优化工程。目前已开发出许多不同形式的效率高低压损预热器和新型分解炉，以满足不同原、燃料特性和工艺特殊要求，不仅有利于提高燃料燃烧率和燃尽率，而且保证物料在窑中充分分散、均匀分布，提高了气固换热效率、入窑物料分解率以及整个窑系统的热效率，为回转窑优质、效率高、低耗提供了充分的保证。同时，降低了系统的废气排放量、排放温度和还原窑气中产生的N含量，降低了二氧化碳排放量等，减少了对大气的污染。

2、根据矿物晶体化学、硅酸盐物理化学固相反应机理及相图，进一步缩短回转窑长度，研制“两支点超短窑”。在预热分解系统中，水泥熟料生产过程中耗热量大的生料碳酸盐分解过程基本完成，而由于充分分散未能实现固相反应的新生态氧化钙、二氧化硅等微晶矿物成分，在入窑紧密接触后，快速进行固相反应，使固相反应的放热过程直接用于物料升温，实现“熟料速烧，促使熟料矿物结构微晶化，提高熟料品质”，同时，也减少了窑体过大造成的筒体散热损失。

3、同样根据上述流体力学、结晶化学及自控技术研制成功第三代空气梁控制流篦式冷却机，既可保证出窑高温熟料骤冷、以防熟料中硅酸三钙晶体长大、硅酸二钙晶体变型，又可使铝酸盐、铁铝酸盐固溶体等熔融矿物形成玻璃体，提高熟料活性，同时，也优化了熟料冷却机作为热回收装备的功能，使炽热熟料进入篦冷机后达到急冷的同时，又提高了热回收效率，从而可将入窑二次风温从原来850—950℃提高到1100℃以上，入炉三次风温由原来600—700℃提高到850—950℃，这对入窑及入炉燃料燃烧，优化全窑系统的热工制度，降低热耗也起到了巨大作用。

上图是水泥生产线，如果想进一步了解，请点击：www.hxjqgroup.cn/products/p60.html

4、研制开发新型多通道燃料燃烧器，进一步减少低温一次风量，便于窑内火焰及温度的合理控制，有利于低质燃料及二次燃料利用，并可减少N生成量。

5、研制成功了 “中、低温余热发电”系统，以充分利用预热器、篦冷机排出的热风，达到能源充分回收目的，提高了系统效率。

6、根据系统工程学原理，将预分解窑系统中的旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑、冷却机进行全面优化，并且力求采用高级合金材料，即：耐热、耐磨、耐火、隔热、保温材料、电子计算机、自控信息系统、除尘设备及精密的装备制造技术，使全部窑系统的优化成为一个完整的热工系统工程体系，再辅以现代化管理，确保水泥生产时所需的熟料煅烧热工过程达到优质、减耗、节能、环保和稳定生产的目的。

河南群星机器集团，矿山设备生产制造老牌厂家，掌握专业的水泥生产工艺技术，更高的设备制造水准，给您更多支持与关怀！群星机器，与你同在！

国外水泥行业的新技术包括降低热耗、提高自动化程度、扩大生产规模、废物利用、环境保护、产品深加工等方面，多水泥行业可持续发展有重要意义，值得我们借鉴。

1、利用现代流体力学、燃烧动力学、气固两相流稀相输送、热量—质量—动量传递机理、硅酸盐物理化学、胶体化学等化学工程以及热工学、热力学等现代科学技术理论，指导新型悬浮预热、分解炉系统的研制开发和优化工程。目前已开发出许多不同形式的效率高低压损预热器和新型分解炉，以满足不同原、燃料特性和工艺特殊要求，不仅有利于提高燃料燃烧率和燃尽率，而且保证物料在窑中充分分散、均匀分布，提高了气固换热效率、入窑物料分解率以及整个窑系统的热效率，为回转窑优质、效率高、低耗提供了充分的保证。同时，降低了系统的废气排放量、排放温度和还原窑气中产生的N含量，降低了二氧化碳排放量等，减少了对大气的污染。

2、根据矿物晶体化学、硅酸盐物理化学固相反应机理及相图，进一步缩短回转窑长度，研制“两支点超短窑”。在预热分解系统中，水泥熟料生产过程中耗热量大的生料碳酸盐分解过程基本完成，而由于充分分散未能实现固相反应的新生态氧化钙、二氧化硅等微晶矿物成分，在入窑紧密接触后，快速进行固相反应，使固相反应的放热过程直接用于物料升温，实现“熟料速烧，促使熟料矿物结构微晶化，提高熟料品质”，同时，也减少了窑体过大造成的筒体散热损失。

3、同样根据上述流体力学、结晶化学及自控技术研制成功第三代空气梁控制流篦式冷却机，既可保证出窑高温熟料骤冷、以防熟料中硅酸三钙晶体长大、硅酸二钙晶体变型，又可使铝酸盐、铁铝酸盐固溶体等熔融矿物形成玻璃体，提高熟料活性，同时，也优化了熟料冷却机作为热回收装备的功能，使炽热熟料进入篦冷机后达到急冷的同时，又提高了热回收效率，从而可将入窑二次风温从原来850—950℃提高到1100℃以上，入炉三次风温由原来600—700℃提高到850—950℃，这对入窑及入炉燃料燃烧，优化全窑系统的热工制度，降低热耗也起到了巨大作用。

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4、研制开发新型多通道燃料燃烧器，进一步减少低温一次风量，便于窑内火焰及温度的合理控制，有利于低质燃料及二次燃料利用，并可减少N生成量。

5、研制成功了 “中、低温余热发电”系统，以充分利用预热器、篦冷机排出的热风，达到能源充分回收目的，提高了系统效率。

6、根据系统工程学原理，将预分解窑系统中的旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑、冷却机进行全面优化，并且力求采用高级合金材料，即：耐热、耐磨、耐火、隔热、保温材料、电子计算机、自控信息系统、除尘设备及精密的装备制造技术，使全部窑系统的优化成为一个完整的热工系统工程体系，再辅以现代化管理，确保水泥生产时所需的熟料煅烧热工过程达到优质、减耗、节能、环保和稳定生产的目的。

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